一、高质量发展是轴承工业的主旋律
1、产业规模不断扩大
我国轴承行业现有企业约10000家，其中规模以上企业1300多家，按照主营业务收入统计，前100家占全行业的42.8%，前1000家占全行业的90%。
2012年轴承行业主营业务收入1398亿，轴承产量170亿套；2021年主营业务收入2278 亿，轴承产量233亿套，主营业务收入增长62%，轴承产量增长37%。全员劳动生产率增加了90%。轴承行业在规模增加的同时，发展的质量在不断提升。
2012年，轴承进出口总额达到78.19亿美元。其中出口创汇43.69亿美元，进口用汇34.5亿美元。2021年轴承进出口总额达到124.17亿美元。其中出口创汇69.47亿美元，进口用汇54.7亿美元，进出口稳步增长。
目前轴承产品规格约9万多种。2012年生产的最大轴承外径是11.13米，2022年生产的最大轴承外径是15米。
2、产业结构持续优化
轴承行业的国企改革三年行动计划有效推进，轴承行业三家企业入选“科改示范企业”，两家企业入选国企改革“双百”名单，三家企业入选国有重点企业管理标杆创建行动标杆企业。
一大批优质企业不断优化优化产权结构。进行混合所有制改革，焕发了新的活力。
2012年我国轴承行业规模以上企业1500家左右，2021年下降为1300家，主营业务收入增加62%，产业集中度不断提高，再次证明发展质量得到有效改善。十年的发展，使轴承产业结构持续优化。经济发展的平衡性，协调性、可持续性明显增强，整体实力显著提高。
3、产业集聚区蓬勃发展
十年前，我国轴承产业集聚区开始起步，十年后，我国轴承工业逐步形成了区域化的发展特征，功能定位逐步明显，产能和专业化协作能力都在不断提高。全国已形成的五大产业集聚区。
老工业基地的文化底蕴使瓦房店（辽宁）轴承产业集聚区展现了雄厚的实力；产学研的融合使洛阳（河南）轴承产业集聚区打造了独特的核心竞争力；“专精特新”的发展模式为苏锡常（江苏）轴承产业集聚区注入了发展的动力；市场竞争中发展起来的浙东（浙江）轴承产业聚集区充满活力；企业的转型升级使聊城（山东）轴承产业集聚区释放出发展的潜力。
除此之外，河北的临西、馆陶、安徽的灵璧、河南的方城等地都结合自身的特点，他们瞄准轴承产业，聚集优势资源，承接产业转移，挖掘市场潜力，走出了轴承强县的发展之路。
4、发展步伐稳中有进
通过十年来轴承行业的主营业务收入统计，测算了同比增长幅度，可以明显看出十年来的行业经济走势。近十年来，我国轴承产业稳步发展。进入“十二五”期间，主营业务收入年均增长率为4.45%，十三五的经济指标虽然波动比较大，但总体来看，稳中有进，波动前行。五年间保持了主营业务平均4.35%增长速度。“十四五”规划的第一年，主营业务增长率超过了16%，呈现了良好的发展态势。
近年来，国际形势复杂多变与新冠疫情频发，风险挑战加剧，经济下行的压力加大，使复杂经济形势充满了不确定性，轴承行业经济运行逆势上扬，充分体现了行业的韧性和潜力。
二、自主创新是轴承行业的驱动力
1、创新体系逐步完善
党的十八大以来的十年，也是轴承行业坚持自主创新的十年。经过全行业的努力，初步形成了层次清晰，定位明确，分工合理的轴承产业创新体系，为行业进步提供了重要支撑。
基础研究、应用基础研究、国家工程技术中心、企业轴承技术创新、中小企业技术开发共五个层次的创新团队，紧密围绕轴承产业的发展，以解决轴承行业关键技术为重点，以轴承产业链为基础，建立了紧密完整的创新链条，形成了一批具有自主知识产权的核心技术，为轴承行业实现高端突破，发挥了关键性作用。
2、创新成果不断涌现
十年来，轴承行业已通过鉴定的科研成果300余项。荣获国家科技进步二等奖2项；荣获机械工业科学技术奖156项，其中机械工业科技进步一等奖6项，二等奖53项，三等奖86项；机械工业科技发明一等奖1项，二等奖3项，三等奖7项。
轴承行业承担科技部国家重大专项20多项，承担工信部工业强基工程“一揽子”突破重点项目6项，工业强基“一条龙”应用计划项目1项，工业强基平台建设项目2项。
2012年—2022年轴承行业制修订国际标准3项（其中已发布1项，待发布2项）；发布国家标准77项，行业标准45项，国家标准外文版3项，团体标准4项。我国牵头制定的国际标准化文件ISO/TR 20051《关节轴承额定载荷系数的推导》2020年5月正式发布，实现了中国主导制定滚动轴承领域国际标准零的突破。
3、创新产品不断突破
自主研发的航天轴承助力中国飞天梦想
从神舟系列载人飞船到嫦娥探月工程，从天宫实验室到天舟飞船，从火星探测到北斗导航，轴承研发突破了特殊环境下的高精度指标、长期在轨使用寿命等重大难题，满足了航天工业发展的需求，为我国航天工业的发展交上了一份合格的轴承答卷。轴承行业既是中国航天事业发展的受益者，也是我国航天工业发展的贡献者。
城市轨道交通轴承在中国标准地铁列车成功应用。
中国标准地铁列车以中国标准为主导，采用标准化、模块化、系列化的设计理念，拥有完全自主知识产权。轴承行业六家企业参与其中。它们作为系列化中国标准地铁列车高端轴承的研制单位，全面开关键技术攻关，完成了轴箱轴承、齿轮箱轴承、牵引电机轴承、冷却风机轴承等系列轴承的研制和试验。2021年我国自主研制的轴承成功地应用于中国标准地铁列车，为我国轨道交通事业的发展做出了应有的贡献。
盾构机轴承的成功应用，结束了我国盾构机主轴承长期依赖进口的被动局面。
经过多年攻关，轴承行业突破了盾构主轴承关键设计、盾构主轴承材料与热处理、盾构主轴承精密加工及检测等技术，研发了首批国产化6米级常规盾构3米直径主轴承，实现了进口替代。
“中铁872号”是我国首台采用国家强基工程试验的3米级国产主轴承盾构装备，设备开挖直径6.83米，主轴承直径3.06米，整机长度约85米，总重约550吨。以此为标志，结束了我国盾构机主轴承长期受制于人，依赖进口的被动局面。
大功率风电机组主轴轴承关键核心技术不断取得突破
2022年7月27日，“12兆瓦海上抗台风型风力发电机组主轴轴承”成功下线,并通过中国轴承质量检测中心检测，各项指标均达到用户要求。该轴承直径3.5米，重量超过14吨，可承受47500 kN·M的倾覆力矩，满足了高承载能力的要求。
2022年9月15日，国内首套16 MW平台风电主轴轴承顺利下线交付，标志着风力发电机行业关键部件国产化替代工作又向前迈出了一大步。行业领先的研发制造优势与用户使用经验相结合，关键技术取得重大突破解决了制约行业发展的“卡脖子”难题。
三、成长壮大是轴承企业的关键词
1、龙头企业相继崛起
回望行业十年的奋进征程，无数的轴承企业在市场经济的大潮里拼搏奉献，砥砺前行，它们创造了奇迹，赢得了成长。每年我国都有一定数量的轴承企业连续进入中国机械工业500强名单这里有百亿级的轴承企业排头兵，有底蕴深厚的轴承行业老字号，有为国家重点工程做出突出贡献的行业领头雁。他们是轴承产业链的龙头，对产业链的现代化具有重要的带动和示范作用。
2012年轴承行业年主营业务收入超过3亿元的企业有32家，合计主营业务收入为544亿元；2021年年主营业务收入超过3亿元的企业有46家，合计主营业务收入为916亿元。
2、专精特新不断涌现
制造业单项冠军、专精特新企业迅速发展是轴承行业发展的又一重要特点。
2016年以来，轴承行业荣获工信部制造业单项冠军示范企业7个，单项冠军培育企业2个，单项冠军产品1个；荣获工信部专精特新“小巨人”企业37个。其中8家国家级专精特新“小巨人”企业获重点支持。
我们要不忘初心，牢记使命，继续守正创新，勇毅前行，为把我国建成社会主义现代化强国而努力奋斗！
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